化学清洗钝化过程常见事故分析

(一)钝化失效、生成二次浮锈
钝化工艺包括：分步式、一步式和半步式三种。其中分步式钝化最易产生二次浮锈。一般情况下，设备经酸洗和漂洗后进行钝化。这就要求钝化液与漂洗之间衔接要好。防止清洗后活泼的金属表面暴露于空气中，造成二次锈蚀的生成，进一步阻碍钝化膜的形成。酸洗结束后没有氮气保护进行排放废酸洗液;没有用除盐水置换酸液而直接暴露在空气中排放;酸洗后水冲洗时间太长或其它原因造成活泼金属表面长时间被空气氧化，都会产生大量的二次浮锈。产生大量浮锈后进行漂洗时没有进行铁离子的分析监控，使浮锈漂洗不彻底，而直接进行钝化处理，均会造成钝化失效。。所以要严格按照操作工艺要求进行控制，避免产生大量的二次浮锈，漂洗时也要严格分析检测，确定漂洗效果。

(二)钝化膜不完整
钝化膜的好坏直接影响整个化学清洗最后评价和防腐效果。碱洗脱脂除油不彻底，金属表面在残存油迹的情况下进行钝化;酸洗除垢、除锈不干净，留有局部残余污垢;漂洗二次浮锈不合格，局部漂洗不到;即使操作上严格控制也难免钝化膜不完整、不连续。不同材质组成的清洗系统在钝化处理时也会造成钝化膜不完整、不连续的现象，如镀铜发生时也会造成钝化膜不连续。

(三)钝化膜太薄
钝化膜形成是电化学反应过程，只有环境条件适宜形成的钝化膜才越均匀、越耐蚀。进行钝化处理时钝化液的浓度太低，钝化剂不能满足在活泼金属表面形成均匀致密的钝化膜的量，就会造成钝化膜太薄的现象。钝化工艺时间太短，钝化反应没有进行完全就结束钝化，形成的膜也太薄。同样对于pH值、温度，如果没有按照规定去操作控制，也会影响膜的致密度和厚度。钝化膜不致密或膜太薄通常达不到预期防腐蚀效果，也容易产生锈蚀。
钝化膜的厚薄可用检测试片进行判断，湿热箱观察法、极化曲线法、表面膜晶相显微镜法是常用的方法。