常见化学清洗操作及设置不当引起的事故分析

大型设备进行化学清洗时，一般将参与清洗的装置合理地划分为数个小回路，并将它们并联起来实施各工艺工程。划分的各小回路应使其阻力降基本一致，若按流体力学计算结果显示某一回路流动阻力非常小时，应在回路上考虑设置限流孔板，以保证各回路流速一致，否则将会造成该回路过洗，同时使其它回路清洗不彻底，甚至造成其它回路的漏洗或短路。当装置中有超细管道参与化学清洗时，应将超细管道拆除单独清洗，否则易造成大量颗粒杂质堵塞超细管道或冷却通道，成为清洗后装置安全运行的重大隐患。当装置中有铅垂蛇形管组时，必须计算其流动阻力及冲通气塞柱的流量，并参照计算结果考虑系统的处理方案，否则，将难以达到清洗效果，造成清洗失败。由于一般情况下临时清洗循环系统大，牵扯管材、阀门、法兰、清洗泵、管缝焊接质量和安装等方面的环节，稍有不慎和疏忽，就会发生跑、漏、冒、喷酸液的现象。在打水压、升温试运行时，有些问题不易及时暴露，但在正式加酸介质清洗时，常易泄露酸液，使整个清洗过程受到影响或产生严重后果，特别是管道焊口、阀门法兰、循环清洗泵及泵盘根等，这些部件因清洗时酸液流速较高，既受到化学因素产生的腐蚀，又受到机械因素产生的冲蚀，最容易出现故障。如酸液循环系统中的回液阀门，控制着汽包液位和清洗箱液位，在清洗过程中操作极为频繁，若其制造质量不好，检修不妥，则会造成液位失控或排放废液由此阀门不断泄人清洗箱，使冲洗水受到污染，延长冲洗时间。
另外，在冬季进行化学清洗施工时，应做好清洗装置的密封保温工作，否则将因保温不好导致升温速度缓慢或者因清洗温度不能满足需要而延长清洗时间，造成人力、物力的浪费。